真由はさらに、製造業のコスト削減プロジェクトにおいても、経営コンサルタントが「部品の清掃作業にかける時間が規定より２０％長く、利益率を圧迫している」という改善案を提示した。
標準作業手順書（SOP）のタイムスケジュール通りに動けば、確かに２０％の縮小は理論上可能だった。
が、ロジックを設計した真由本人が現場の作業着を着て工場に入った際、作業員がなぜ標準時間を超えて清掃に時間をかけるのかを目の当たりにした。
古い機械の微細な異音や、目に見えないオイルのわずかな滲みを、作業員たちは「清掃」という工程の中で指先の感覚を使って検知し、故障の予兆を未然に防いでいた。
「清掃時間を削る」というロジックを押し通せば、短期的にはコストが下がっても、長期的には機械の大規模な破損とライン停止を招く――。
そう見抜いた真由は、手順書の時間を削るのではなく、「予兆検知のための点検チェックリスト」としてその時間を正式な工程に昇格させた。
完璧な分析に現場の泥臭い実態を掛け合わせることで、本当の意味での「損失回避」を成し遂げた瞬間だった。
標準作業手順書（SOP）のタイムスケジュール通りに動けば、確かに２０％の縮小は理論上可能だった。
が、ロジックを設計した真由本人が現場の作業着を着て工場に入った際、作業員がなぜ標準時間を超えて清掃に時間をかけるのかを目の当たりにした。
古い機械の微細な異音や、目に見えないオイルのわずかな滲みを、作業員たちは「清掃」という工程の中で指先の感覚を使って検知し、故障の予兆を未然に防いでいた。
「清掃時間を削る」というロジックを押し通せば、短期的にはコストが下がっても、長期的には機械の大規模な破損とライン停止を招く――。
そう見抜いた真由は、手順書の時間を削るのではなく、「予兆検知のための点検チェックリスト」としてその時間を正式な工程に昇格させた。
完璧な分析に現場の泥臭い実態を掛け合わせることで、本当の意味での「損失回避」を成し遂げた瞬間だった。
